六种基础工程细部做法工艺

六种基础工程细部做法工艺

一、人工挖孔桩施工工艺

1放线、定桩位

按照设计图纸测放桩位点，定位误差不超过10 mm,根据桩位点及桩径撒白灰，砌筑井圈，并油漆标识。

2第一节土方开挖

复检合格后，开挖从上至下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边。开挖的土方应离孔边2m以上。当桩净距小于2D桩径且小于2.5米时，应采用间隔开挖，排桩跳桩的最小施工净距不得小于4.5米。

3绑扎第一节孔护壁钢筋并支模

绑扎钢筋，注意预留钢筋搭接长度及环形箍筋配置必须符合设计要求，模板支设必须牢固稳定，并对中校核。

4灌注第一节护壁混凝土

不得在孔边人工搅拌，按照方案设计要求强度进行集中搅拌；在第一节护壁顶部测放控制挖孔的“+”交叉线及标高控制线，并用红油漆标记。

5在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线

用水准仪投测标高线，用经纬仪再次投测轴线并进行校核。

6安装垂直运输架及吊土工具、排水、通风、照明设施等。

安装设备需专用技术人员安装。

7第二节桩身挖土

同第2条。

8校核桩孔垂直度和直径

清理桩孔四壁后，进行校核桩孔垂直度及桩孔直径。桩径偏差不超过50mm，垂直度偏差不超过0.5%。

9拆第一节模板

护壁砼达48小时且强调达到1MPa即可拆模。

10重复第二节绑扎护壁钢筋、支模、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度

方法同上

11终孔检查验收

1、持力层达到设计深度后，需会同设计、地勘、监理、甲方、施工单位对岩心取芯试压，达到设计要求后，方可进行下一道工序。

2、必须对检测桩深、扩大头、嵌岩深度、刚性角、扩底深度全数检查，并形成记录。

12吊放钢筋笼

制作钢筋笼，安装加强箍筋及保护层钢筋，分节吊放安装到位，并对中校核后，固定牢固。

13浇筑桩芯砼

为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过2m需设置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑标高应高出桩顶设计标高5-10cm。为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过2m需设置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑标高应高出桩顶设计标高5-10cm。桩身砼取样时，依据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》及《建筑桩基技术规范》要求，每根桩应有一组试块。

14桩身完整性检查

必须满足相应规范及设计要求。1、柱下三桩或者三桩以下的承台抽检数不少于1根。2、设计等级为甲级，或地质条件复杂，成桩质量可靠性较低的灌注桩，抽检数量不应少于总桩的30%，且不得少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总桩数的20%，且不得少于10根。（注：1对端承型大直径灌注桩，应在上述两款规定的抽检桩数范围内，选用钻芯法或超声透射法对部分受检桩进行桩身完整性检测。抽检数量不应少于总桩数的10%）。

2、地下水位以上且终孔后桩端持力层已通过核验的人工挖孔桩，抽检数量可适当减少，但不应少于总桩数的10%，且不应少于10根。）

3、当桩数较多，或为了全面了解整个工程基桩的桩身完整性情况时，应适当增加抽检数量，具体以设计、地勘、建设单位共同确认为准。

质量控制要点

1、必须编制专项施工方案。

2、放线定位要准确，单桩沿垂直轴线方向和群桩中的边桩偏差不超过±50mm。

3、严格按照设计要求控制开挖及持力层深度。

4、严格控制桩身垂直度及桩径，桩径偏差不超过50mm，垂直度偏差不超过0.5%。

5、终孔检查要点控制见本表中工艺流程11。过程中必须全数检查后，做好挖孔桩施工三方检查签字记录。

6、桩身完整性检查必须合格，不允许出现四类桩；

7、相关质量通病控制要点详见人工挖孔桩质量通病原因及控制专篇。

第二节旋挖桩施工工艺

1定位放线

根据设计图纸要求放线定位。

2钻机就位

钻机就位必须稳固、周正、水平，定位，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。

3钻杆垂直度校核

采用经纬仪观测及机械自带系统双控法控制钻杆的垂直度，以确保钻杆垂直度不大于1%。

4埋设护筒

筒直径应比桩孔直径大200mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于0.5m或全部土层的要求，护筒顶端高出地面0.3-0.5m。

5钻进成孔

成孔过程中挖出的土石方应堆放在离孔1m意外，并用挖机和汽车配合及时转运，避免浮土掉入孔内。

6嵌岩及终孔深度控制

根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和预控深度进行对比确定终孔深度。

7清孔

在钻机钻至设计孔深后，将钻头降至孔底，慢转，重点是清出淤泥。

8沉渣检查

采取沉渣盘进行沉渣检查，要求沉渣厚度不大于50mm。

9成孔验收

施工单位自检合格，报监理和建设单位、地勘单位、设计单位、职能管理部门进行验收。

10安放钢筋笼及声测管

利用吊车或塔吊将钢筋笼放入孔内，同时在钢筋笼内壁安放声测管，管底标高距桩底的高度不得超过10cm。

11安放套管

安放浇筑钢套管，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm。

12浇筑混凝土

按水下混凝土浇筑方式进行混凝土浇筑。

13成桩检测

所有桩必须进行声波透射检测，对场地地质条件复杂、成桩质量可靠性较低的桩基，每一栋楼随机抽取20%的桩基数量进行钻芯检测。

质量控制要点

1、必须编制专项施工方案。

2、钻进过程中注意垂直度校正，垂直度不大于1%。

3、孔深要点控制：根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和预控深度进行对比，必须三方共同签字确认。一般性勘探孔的深度应达到预计桩长以下3—5d(d为桩径)，且不得小于3m；对大直径桩，不得小于5m；对嵌岩桩，应钻入预计嵌岩面以下3—5d，并穿过溶洞、破碎带，到达稳定地层；控制性勘探孔深度应满足下卧层验算要求；对需验算沉降的桩基，应超过地基变形计算。

4、沉渣检查作为重点控制：采取沉渣盘分两次测量进行比较，如大于50mm，进行二次清孔。放置钢筋笼后，必须重新测量成孔深度，与收方的深度进行比较，检查孔底沉渣厚度，沉碴厚度不得大于50mm，如大于，应进行二次清孔。

5、声测管数量要求：声测管一般采用钢管，壁厚根据深度确定。根据《建筑地基基础检测技术规范》要求桩径D≤800mm，不少于2根管；800mm＜D≤1500mm，不少于3根管；D＞1500mm，不少于4根管。当桩径D大于2500mm时宜增加预埋声测管数量。

6、混凝土浇筑：配备专门水下混凝土，首批灌注混凝土应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m；灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。

7、成桩检测：成桩不得出Ⅲ、Ⅳ类桩，如果出现，需作专项质量处理。旋挖桩施工过程中，出现质量问题，需分析原因，及时解决。具体详见旋挖桩质量通病与防治措施。

第三节管桩基础施工工艺

1场地平整

场地平整地面标高按照设计要求而定，压实系数K≥0.85。

2测量、定位桩位

根据图纸设计要求，确定施工范围及管桩位置，桩位偏差不得大于20mm。

3桩机就位、起吊管桩

3.1、管桩起吊前在桩身上画出以米为单位的长度标记，并按从下到上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。

3.2、管桩材料检查，破损桩不允许用于作业。

4吊装调直、对正

4.1、桩身必须垂直；

4.2、桩身、桩帽、桩锤的中心线必须重合。并按规范要求起吊底桩就位，插入地面时桩身的垂直度偏差不大于0.5%。垂直度采用顶压式设备施工可设置两台经纬仪，测量导杆和桩的垂直度进双重控制；若采用抱压式沉桩设备，则通过自动安平仪进行自动控制。

5试打、锤击沉桩

5.1、试打桩的规格、长度、位置由甲方、监理、设计、地勘等单位共同确定，必要时，邀请质监站及权威专家共同确定。

5.2、沉桩过程中随时做好贯入度的过程控制，每次灌入深度不宜大于2m，并做好相应记录。

 

6复核桩位

复核桩身垂直度、桩位准确性，及时纠偏合格后继续施打。

7接桩

打桩的桩顶标高低于设计桩顶标高时，应接桩。管桩的接桩采用焊接，焊接接桩应符合《建筑钢结构焊接规程》的有关规定外，尚应符合下列规定：1．当管桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5～1.0m。2．下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm。3．管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。4．焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4～6点，待上下桩及节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。5．焊接层数不得少于二层，内层焊必须清理干净后方能焊外一层；焊缝应饱满连续。6．焊好后的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min；严禁用水冷却或焊好即打。

8重复打桩至设计标高

方法同前。

9收锤

当桩尖被打入设计持力层一定深度时，需考虑终止锤击。在停锤之前，一般需要获得桩身最后10击贯入度及最后1m沉桩锤击数等各种沉桩信息，如果符合事先确定的停打控制条件，即可收锤停打。收桩后要求进行多次的复压，以消除桩端土体回弹对桩极限承载力的削弱，且每次复压持续时间不少于1分钟，确保桩的承载力达到设计要求。过早停打，桩的承载能力可能达不到设计要求；过迟收锤，桩身、桩头可能会破坏。

10截桩

当打桩的桩顶标高高于设计桩顶标高时，应截桩。

11桩基检测、验收

施工完成后，应进行动测试验，以检测桩身完整性；采用静载试验或高应变动测法检测承载力。检测数量按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》，通过设计、建设、监理、地勘、施工单位共同确认后进行。

质量控制要点

1、必须编制专项施工方案。

2、桩身垂直度控制不大于0.5%。

3、做好贯入度控制及过程记录，每次贯入深度不宜大于2m。

4、接桩技术要求严格按照本表中“工艺流程7”控制。

5、收锤要点严格按照本表中“艺流程9”控制。

6、截桩桩顶必须平直，严禁随意凿打，切勿破坏桩身。

7、打桩过程中质量通病控制，详见管桩质量通病及措施。

第四节CFG桩基础施工工艺

1场地整平

场地平整后地面标高比桩顶高50cm左右，密实系数K≥0.85。

2测量放样（定位桩位置）

根据图纸设计的施工范围及图纸设计桩间距放设出CFG桩的点位。

3钻机就位

钻机就位后使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度偏差不大于1%。

4钻进（孔）

按设计桩径、间距、桩深成孔要求,结合地勘资料、地面标高、桩顶标高推算出钻孔深度。钻孔过程中，随时注意垂直度校正。

5灌注混凝土

钻到设计位置时，停钻并灌注砼。砼应灌注至设计CFG桩顶标高以上50cm。灌注混凝土方量不得少于设计桩身加桩头的体积。

6钻机移位

灌注完成后钻机移至下一桩位钻孔，根据钻机的具体情况，一般钻4-5个孔移动一次钻机。

7清除钻泥

在钻孔过程中必须随时清除钻泥，并待钻机移位后把剩余的钻泥立即清除。

8开挖桩间土和截桩头

桩间土开挖时，待强度达到设计强度的80%后，使用小型挖掘机（斗宽0.6m）开挖桩间土。然后使用切割机对桩头进行切割，先围四周环切一周，达到一定深度后停止切割。用钢凿放在锯缝处，在桩两侧以圆心为对称点（2点或4点）同时锤击桩头，待桩头打掉后，再人工凿平桩头表面。

9桩的检测

桩身完整性检测，CFG桩桩身完整性采用低应变动力试验检测，桩的检测率10％，根据检测结果判定桩身完整性；CFG桩混合料强度检测：每台班制作混合料标准立方体试件3组，按照规范标准养护（56d）后，进行试件抗压强度检测。根据检测结果判定其质量情况；CFG桩地基静力载荷试验：分别进行单桩复合地基静力载荷试验，计算沉降与承载力。检验数量：桩数的0.2%。

10 CFG桩复合地基验收

施工结束后，对桩顶标高、桩位、桩体强度及完整性、复合地基的承载力以及碎石垫层的质量进行检查验收。

 

质量控制要点

1、场地平整满足机械作业要求。

2、定位放线准确。

3、钻机就位准确。

4、成孔深度必须满足设计及规范要求。

5、注意桩底灌注质量，提钻冲开筏门的高度不得超过30cm，每泵压一次提钻不可超过25cm，砼必须一次性浇筑完毕，防止断桩。

6、注浆时锚杆垂直度校正。

7、桩头强度达到80%后，方开挖桩间土和截桩。

8、桩体倾斜允许偏差﹤1%；

9、桩位偏差不超过d/4；

10、桩径允许偏差±20mm；

11、桩长允许偏差﹤100mm，且必须进入持力层设计深度。

第五节抗浮锚杆基础施工工艺

1测量放孔（定位锚杆位置）

根据抗浮锚杆平面布置图测量放孔（定位锚杆位置），定位过程中确保锚杆定位偏差不大于20㎜。

2锚杆杆体制作

锚杆材料可根据锚固工程性质、锚固部位和工程规模等因素，选择高强度、低松弛的普通钢筋、高强精轧螺纹钢筋、预应力钢丝或钢绞线。锚杆下料长度为钻孔长度+锚入上部结构长度。具体以设计和规范为准。

3钻机定位

移动钻机，对准放孔位置下钻。

4成孔

成孔时，应“间隔跳进”式施工，避免踏孔。孔位误差不大于200mm，垂直度偏差≤1%。

5清孔

当孔深大于设计锚固深度200mm时，此时应为沉渣、终孔阶段。终孔后利用高压空气清除孔内余渣，同时检查孔深和成孔垂直度，垂直度偏差≤1%。

6安装杆体

清孔完成后，即可进行锚杆杆体安装。安放时，将杆体居中垂直放入，垂直插入孔底。

7回填级配碎石

填入级配碎石（5～20mm），同时缓缓轴向转动杆体，直至孔内碎石填充密实。

8注浆

置入杆体及碎石后，压力注浆，采用孔底反向注浆的方式，注浆管插入距孔底30cm处。浆液从注浆管向内灌入，在灌入的同时，注浆压力为1.0～2.0Mpa。注浆必须密实，在压浆过程中，孔口溢浆后缓慢提升灌浆管，然后反复补浆，排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含气泡时为止。施工过程中对钢筋进行扶正。当在水下注浆时，所配制的注浆强度应高于锚固体设计强度一级。

9养护

孔内水泥浆终凝后，可适当进行孔口50cm内浇水养护，灌浆完毕后2天内应采取每天不得少于2次的浇水养，养护不低于7天。

10锚杆基础验收

验收锚杆待锚固体灌浆强度达到设计强度的90％后，可进行锚杆验收，根据设计及规范要求进行抗拔试验荷载试验。验收锚杆的数量采取每种类型锚杆总数的5%，且均不得少于6根。

质量控制要点

1、必须编制专项施工方案。

2、定位放线准确，锚杆定位偏差不大于20㎜。

3、钻机就位必须准确。

4、成孔深度满足地勘、设计及规范要求。施工过程中应做好深度、孔径及孔底地层记录。

5、注浆强度满足要求。浆体强度检验用的试块每批次不应少于一组。

6、清孔必须合格，严格按照本表中工艺流程5施工。

7、注浆管深度、注浆密实度满足要求，并参照本表中工艺流程8施工。

8、注浆时锚杆垂直度校正：成孔允许偏差应符合以下要求:成孔间距：±100mm。成孔深度：＋500mm。成孔直径：±10mm。偏斜率：1%。锚杆长度：＋100mm,－30mm。

 

第六节筏板基础施工工艺

1测量放线

根据设计图纸要求，定位基础开挖位置。

2基础开挖

2.1、地基如遇地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底50cm一下部位。

2.2、土方开挖应注意保持基坑底土200mm原状结构，以免基土被扰动。

3地基验槽

组织地质勘探部门、设计单位等部门进行地基验槽，确定开挖深度和基底是否达到设计要求。

4垫层砼浇筑

根据设计要求浇筑垫层。

5模板（砖胎模）

施工地下室底板、独立基础、条形基础、集水井外侧均应设砖胎膜，材料及强度等级按照设计及规范要求施工。

6底板防水层

防水材料及防水厚度根据设计要求而定。

7防水保护层

防水保护层施工厚度和强度标号需满足设计要求。

8地梁、柱墙定位放线

根据基础结构墙柱图进行放线定位，墙柱轴线偏差5mm。

9钢筋绑扎、柱墙插筋定位

钢绑扎钢筋顺序：地梁钢筋→底板下层网片钢筋→底板上层网片钢筋→支撑马凳筋墙柱插筋定位→校正定位钢筋。

10模板搭设

模板具体搭设方法必须严格按照专项施工方案执行，后浇带模板、吊模板搭设详见主体结构对应专篇。

11留设测温孔

基础梁沿长度方向每隔5m设置一处，筏板按照间距每隔7m平行布置一根直径20pvc管，管上口略高于砼表面，软管必须用软纸或棉纱填实；孔深需根据筏板厚度而定，至少200mm以上。

12混凝土浇筑

12.1、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝；

12.2、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平，浇筑中派专人护筋、护模；

12.3、过程中必须派专人测量筏板厚度及水平标高，一旦出现偏差，立即纠偏。

13混凝土养护、测温

在混凝土揉压、搓平后，应立即覆膜养护，具体养护方法为：表面覆盖一层塑料薄膜并加盖两层草袋保温养护，养护初期不得浇水，养护时间不少于14天。养护期间测温：每隔4小时测一次温度，测温时间不少于2分钟。

质量控制要点

1、必须编制专项施工方案。

2、做好轴线、筏板厚度及水平标高控制，在浇筑砼前必须抄测50cm水平标高线。砼表面平整度8mm,轴线偏差5mm。

3、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝。

4、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平，浇筑中派专人护筋、护模板。

5、试块留设：每浇筑100m3砼留置试块不少于两组（连续浇筑超过1000 m3时，每200m3留置两组），一组标准养护送试验室试压（作为混凝土强度评定），一组同条件养护以备用。

6、浇带浇筑见后浇带工艺工法专篇

7、过程中做砼浇筑记录和测温记录。

8、北方冬季施工时，必须编制冬季施工专项方案。